La mobilità del futuro richiederà un alto livello di sicurezza, operatività semplificata, efficienza energetica e processi e prodotti sostenibili. Al momento la ricerca e sviluppo è orientata, visti gli stingenti requisiti imposti, a ridurre le emissioni, in particolare quelle della CO2. Per ottenere ciò i veicoli devono diventare sempre più leggeri ed i materiali usati devono tendere, ove possibile, alla riduzione di peso delle varie parti componenti i veicoli.
Oltre ai requisiti tecnici, i componenti a vista ottenuti con nuovi materiali devono mostrare un design attraente e distintivo.
I pedali dei freni solitamente non figurano tra le attrazioni visive di un’auto, a meno che non si guidi una Porsche Panamera G2 o una Bentley Continental GT. I loro pedali “all plastics” prodotti in Germania dal gruppo Boge Rubber & Plastics non sono solo belli esteticamente, ma hanno raggiunto un ottimo equilibrio tra riduzione di peso ed alte proprietà tensili, a flessione e torsionali. Per questo motivo hanno vinto il premio SPE Automotive Awards nella categoria “body interior”.
Decisivi per il premio sono stati innanzitutto il peso dei pezzi, inferiore di circa il 50% al pedale in acciaio, ed il processo che risulta essere economicamente vantaggioso, adatto per le produzioni in serie. Inoltre anche l’inserto in fibra multi-assiale prodotto in Tepex dynalite di Lanxess e la sua componente di superficie con fibra di vetro lunga distribuita molto regolarmente hanno ricevuto una menzione speciale perché danno al pedale un aspetto high-tech associabile al mondo sportivo.
Il processo di produzione inizia con l’inserimento del Tepex dynalite su base PA6 che viene formato e sovrastampato con una PA6 con il 60% di fibra vetro chopped strand (sempre Lanxess). Il processo è ibrido (stampaggio combinato) ed ha tempi sufficientemente veloci da permetterne l’utilizzo per la produzione su larga scala. Questo processo permette di integrare nel pedale più funzioni, riducendo così i costi, e di rinforzare selettivamente quelle aree del pezzo più soggette a stress.
Riduzione di peso: la plastica sostituisce la plastica. Volkswagen, con Lyondell Basell, ha studiando la sostituzione di cover motore attualmente in PA 30% carica minerale con PP compound a varie concentrazioni di fibra di vetro o carica mista. La scelta finale è caduta su un PP 20% fibra vetro (Hostacon ERG 393F) che ha dato i migliori risultati di aspetto superficiale rispettando i parametri di caratteristiche meccaniche e resistenza termica per l’applicazione considerata. Con questo PP si è ottenuta una riduzione di peso del 25% ed una maggiore efficienza energetica del processo produttivo del 32%, oltre ad un costo inferiore del compound ed una migliore insonorizzazione. Limite del prodotto: non può essere utilizzato per tutte le cover motore in quanto vanno tenute in conto le temperature sviluppate dal motore.
Fonte: Kunststoffe International marzo 2017 pagg. 28-35
